醫藥膠囊灌裝車間，倍速鏈輸送機與膠囊填充機、重量檢測機的組合解決了“灌裝-檢測斷層”問題。傳統生產中，膠囊填充機完成灌裝后，需工人將膠囊托盤從填充機搬運至倍速鏈，再推至重量檢測機，單次搬運耗時8秒，檢測時因托盤偏移導致檢測誤差2%，日產量8000瓶。優化后，倍速鏈輸送機直接對接膠囊填充機出料口，填充機自動將膠囊托盤推至倍速鏈；輸送機以0.5m/s的速度輸送托盤，通過導向軌糾正偏移，確保托盤精細進入重量檢測機；檢測機在1秒內完成單瓶重量檢測，合格托盤繼續輸送至后續工序，不合格品自動剔除。搬運環節完全取消，單次檢測耗時縮短至1.5秒，檢測誤差降至0.3%，日產量提升至1.5萬瓶，且符合GMP無菌生產標準，避免人工接觸污染。與光纖激光切割機協作，不銹鋼薄板劃痕率降至 0.3%。內蒙古自治區輸送機

日化洗發水灌裝線，倍速鏈輸送機與灌裝機、貼標機的配合優化 “灌裝 - 貼標” 流程。傳統生產中，洗發水瓶人工放至倍速鏈，灌裝機手動調整劑量，貼標需人工對齊，單次灌裝 + 貼標耗時 10 秒，灌裝誤差 ±4ml，貼標偏移率 3.1%，日產量 1.8 萬瓶。配合后，倍速鏈輸送機帶瓶身定位裝置，灌裝機自動調整劑量，誤差≤±1ml；灌裝好的瓶子隨倍速鏈輸送至貼標機，貼標機自動識別瓶身弧度，調整貼標位置，偏移率≤0.5mm。單次流程耗時縮短至 4 秒，日產量提升至 4.3 萬瓶，減少 3 名操作工人，同時貼標美觀度***提升。內蒙古自治區鋼質網帶輸送機與數控沖切機配合，金屬板沖切效率日增 150 張。

電子智能門鎖組裝車間，倍速鏈輸送機與指紋模塊裝配機械臂、開鎖檢測機的協作解決 “裝配 - 檢測效率低” 問題。傳統模式下，人工將門鎖殼體放在倍速鏈，機械臂裝配指紋模塊后，人工搬至檢測機，單次組裝 + 檢測耗時 20 秒，模塊安裝偏差 ±1mm，開鎖不良率 2.6%，日產量 400 套。配合后，倍速鏈輸送機以 0.8m/s 的速度輸送殼體，裝配機械臂 7 秒內完成模塊安裝，偏差控制在 ±0.3mm；組裝后的門鎖隨倍速鏈輸送至檢測機，檢測機 5 秒內完成開鎖測試，不良率降至 0.3%。單次流程耗時縮短至 12 秒，日產量提升至 750 套，減少 2 名檢測工人，同時門鎖**性能更可靠。

電子筆記本電腦鍵盤裝配線，倍速鏈輸送機與按鍵安裝機械臂、手感檢測機的協作解決 “裝配 - 手感檢測斷層” 問題。傳統模式下，人工將鍵盤底座放在倍速鏈，機械臂安裝按鍵后，人工測試手感，單次組裝耗時 22 秒，按鍵卡滯率 2.8%，日產量 500 個。配合后，倍速鏈輸送機以 0.7m/s 的速度輸送底座，機械臂 8 秒內完成按鍵安裝，卡滯率降至 0.3%；組裝后的鍵盤隨倍速鏈輸送至手感檢測機，檢測機 5 秒內完成按鍵行程測試，不合格品自動標記。單次流程耗時縮短至 13 秒，日產量提升至 900 個，減少 2 名手感測試工人，同時鍵盤使用體驗更穩定。聯動數控鋸床，金屬型材鋸切更換周期延至 1500 根。

電子智能手環組裝車間，倍速鏈輸送機與電池裝配機械臂、續航檢測機的協作解決 “裝配 - 續航檢測斷層” 問題。傳統模式下，人工將手環殼體放在倍速鏈，機械臂裝配電池后，人工搬至檢測機，單次組裝耗時 22 秒，電池接觸不良率 2.7%，續航檢測誤差 ±1 小時，日產量 400 塊。配合后，倍速鏈輸送機以 0.7m/s 的速度輸送殼體，裝配機械臂 6 秒內完成電池裝配，接觸不良率降至 0.3%；組裝后的手環隨倍速鏈輸送至續航檢測機，檢測機 8 秒內完成續航測試，誤差≤±0.2 小時。單次流程耗時縮短至 14 秒，日產量提升至 750 塊，減少 2 名檢測工人，同時手環續航穩定性更有保障。配氣動夾緊裝置，金屬板定位時間縮至 3 秒。內蒙古自治區鋼質網帶輸送機

與五軸切割機協作，異形件加工量日增 60 件。內蒙古自治區輸送機

汽車座椅滑軌裝配線，倍速鏈輸送機與 AGV、鉚接機的配合提升 “物料補給 - 鉚接” 效率。傳統作業中，AGV 運送滑軌零件至車間后，工人搬運至倍速鏈，再推至鉚接機工位，單次對接耗時 20 秒，鉚接時因零件偏移導致不良率 4%，日產量 500 套。配合后，倍速鏈輸送機與 AGV 對接處安裝自動對接裝置，AGV 抵達后自動解鎖零件架，輸送機通過牽引機構將零件架拉至輸送線；滑軌隨倍速鏈輸送至鉚接機，頂升定位裝置固定零件，鉚接機同步完成 2 處鉚接，耗時 8 秒。對接時間縮短至 5 秒，零件偏移控制在 ±0.5mm，不良率降至 0.6%，日產量提升至 850 套，減少 2 名搬運工人，同時降低鉚接返工率。內蒙古自治區輸送機